导读：很多砂石厂用户在选择耐磨破碎机锤头的时候不是很了解用哪种好，只是要求耐磨用的时间久一些，殊不知这和破碎物料和机器性能有一定的关系，红苹果公司专业生产各种锤式破碎机锤头，耐磨性好的破碎机锤头还是要选择复合锤头，我们会根据用户破碎物料的特性指导客户使用哪种材质的锤头， 红苹果提醒您选择合适的破碎机锤头材质是关键，适合的才是优秀的。

   一般来说硬度越大的锤头其耐磨性也愈大，要提高锤头的耐磨性，就要增加其硬度，但随着硬度的提高，锤头的抗冲击韧性就会降低。因此，如何兼顾锤头适宜的硬度和良好的抗冲击韧性是提高锤头耐磨性的关键。

   破碎机锤头常用材质有：高锰钢、高铬铸铁、低碳合金钢。高锰钢韧性好，工艺性好，价格低，其主要特点是在较大的冲击或接触应力的作用下，表面层将迅速产生加工硬化，其加工硬化指数比其它材料高5-7倍，耐磨性得到较大的提高。但如果使用中冲击力不够或接触应力小，则不能使表面迅速产生加工硬化，高锰钢的耐磨性就不能充分发挥。

   耐磨性好还是用高铬复合锤头，高铬铸铁是一种具有优良抗磨性能的耐磨材料，但韧性较低，易发生脆性断裂。为了使高铬铸铁锤头安全运行， 红苹果科技开发了复合锤头，即锤头工作部分采用高铬铸铁，锤柄部分采用碳钢，将两者复合起来，使锤头头部具有高硬度，而锤柄部具有高韧性，充分发挥两种材料的各自优点而克服单一材料的缺点，满足锤头使用性能要求。复合锤头制造工艺复杂，工艺要求较严格。低碳合金钢主要为含铬、钼等种元素的合金结构钢，硬度高、韧性好，其基体组织有马氏体，贝氏体或贝氏体+马氏体复合组织。锤头硬度为HRC60左右，冲击韧性大于5公斤。在同等工作条件下，其使用寿命至少比高锰钢锤头提高2倍以上。破碎机复合锤头锤头的调质热处理是关键，调质热处理后不仅要求整体抗拉强度达850MPa以上，而且要求有相当的塑性和韧性。

   导读：很多高铬合金锤头用户一直在使用锤头产品，但是对于很多人来说对锤头的不同结构的相关内容还是比较陌生的，今天我们就来了解一下:

 目前，国内外常见的锤头分为两大类:一类是高锰钢锤头，其耐磨性差、使用寿命短;一类是高铬合金锤头，高铬合金锤头大体上分为机械组装、粘结复合和冶金复合等几种形式。机械组装锤头使用初期效果较佳，但使用后期，由于锤柄和锤头的分离、飞出，常发生打穿破碎机和损坏其他锤头的生产事故，给使用者带来严重的经济损失。

 采用高铬合金锤头上部采用的是易于焊接的普通钢，下部采用的是耐腐蚀、耐高温、耐磨损的高铬合金钢。以解决高铬钢不易焊接，而可焊的低碳钢又不耐磨损的问题双金属，双金属锤头分类专门结合电解槽的工况条件而设计出的一种新型打击锤头。

 不同结构和几何形状的高铬合金锤头，其热处理的力学性能、内部的金相组织有很大的差别，进而对耐磨性有较大的影响，特别是厚度、尺寸大的高铬合金锤头影响更为突出。高铬合金锤头越厚，双金属锤头不同结构越不易淬透，其抗磨损性能也就越差。由于高铬合金锤头的内部抗磨损性能明显低于表面。

 因此，对于厚度较大的高铬合金锤头，只能借助于合理的铸造和热处理，来改善这一状况，但这一手段对提高双高铬合金锤头的抗磨损性能是有限的，比较好的办法是在不改变高铬合金锤头的打击动能和强度的情况下，对高铬合金锤头的结构进行优化设计，一方面可提高高铬合金锤头的利用率，另一方面可减少结构对热处理性能的影响，避免高铬合金锤头的耐磨性能下降。

   导读：对耐磨高铬锤头熟悉的客户都知道高铬锤头主要适用于制砂机、小型制砂机、冲击式制砂机、破碎机等设备，所以在购买高铬锤头时我们一定要挑选质量好的耐用的锤头产品，那么作为红苹果铸造的拳头产品，它究竟有哪些优质特点呢？

 1、采用了当代先进的复合铸造工艺，耐磨高铬锤头采用耐磨性优良的高铬铸铁，锤柄采用韧性强的合金钢，集韧性和耐磨性为一体，使高铬锤头既耐磨又不断裂，是钢和铁的完美结合，使产品具有良好的耐磨、耐冲击、安全可靠等综合性能。

 2、高铬锤头价格低、使用寿命长，符合小型砂石生产线锤头更换频率高的需求，具有较强的经济效益。

 3、耐磨高铬锤头不易断裂。

耐磨高铬锤头的硬度优良，是一种优质的耐磨材料，在有支持锤架的细碎机和反击式破碎机上得到了广泛应用，耐磨高铬锤头，即锤柄使用高锰钢，锤头工作区使用高铬合金，将两者复合起来，使锤头头部具有高硬度，而锤柄部具有高韧性，充分发挥两种材料的各自优点而克服单一材料的缺点，满足锤头使用性能要求。

   导读：大多数用户使用的破碎机锤头多采用65Mn钢制造。由于在工作过程中同坚硬的矿石碰撞、摩擦，因而对材料本身的要求较高，既要求材料有很高的强度，还要求有良好的韧性。以往对破碎机锤头的热处理通常采用普通淬火加中沮回火，锤头的使用效果一直不太理想。对65Mn钢进行强韧化处理，人们曾进行过多种研究。常见的处理工艺有等温淬火及件温淬火加低嘱国火处理采用这些手段都使得在不降低强度的前提下，大幅度地提高了韧性,但是这些手段均较复杂。

   本试验采用了薄壳淬火(即深层加热浅层淬火)工艺，从而得到了表面以马氏体组织为主的强化层而心部为珠光体加少量铁素体的韧性组织。采用薄壳淬火，简化一r热处理工艺，节约了能源，是很有前途的热处理工艺。 锻后空冷重新加热薄壳淬火处理锻造成型的锤头经空冷后，破碎机锤头在盐浴炉中再加热，然后进行薄壳淬火处理，淬火介质为室温水，淬火后靠工件心部余热自回火，省掉过去的回火工艺。(2)锻后余热薄壳淬火处理将锻造成型后的锤头，经过短暂的停留((3-5s)后，立刻进行薄壳淬火处理。淬火介质为流水，淬火后靠工件心部余热自回火。回火时表面温度可达180-200"C。 对经过薄壳淬火的锤头试样，制砂机锤头测量了其表面至心部的硬度分布曲线。可见从表面至心部硬度呈连续下降趋势，这是薄壳悴火工艺的鲜明特征，表层有相当高的硬度，相比之下，心部硬度较低。从中可见薄壳悴火工艺使65Mn钢表层具有高强度。而内部仍保持有好的韧性，这使得表层能抵抗各种碰撞、磨损，而整体又有良好的抗冲击性能。对实际的破碎机锤头而言，采用薄壳淬火工艺后，其使用寿命比原来提高了5％以上。薄壳淬火后，从表层到心部材料的组织是连续变化的，破碎机锤头表层以孪晶马氏体为主，经过过渡区的贝氏体、细珠光体达到心部的细珠光体、珠光体加少量铁素体的组织。(2)利用锻后余热进行的薄壳淬火处理，产生了高沮形变淬火效应，增强了材料的强韧性。(3)65Mn钢经过薄壳淬火处理后，充分发挥了表层的强度同心部的韧性相配合的特性，延长了破碎机锤头的使用寿命。